昔はメッキ会社は３K職場で汚い職場が普通であったが、今はは長い間の５S運動などで格段と進化しキレイになっている。
コロナで仕事量が減っているが若い社長はこの機会に将来を見据えた対応を強力に進めている。デジタル化や不良プロジェクトの進め方なども内容が濃くなっている。
この話しは顧問としてかかわってきた会社の事であるが、最近はメッキというのは「たかがメッキ・されどメッキ」という事を改めて感じさせらている。
溶液の中に部品を入れて直流電気を流して表面に所定の金属皮膜を成形するのだが同じ設備で時間、液の濃度、など全てを一定にしてもメッキした表面が同一にならないのだ。
メッキは表面の見た目が勝負なので１～２％の不良発生は仕方がない、全数目視検査して不良品は再メッキすればよいというのがこの業界のいままでの常識のようだ。
今までこの常識に敢えて挑戦してきた、ゼロにはならないかもしれないが低減は出来るはずと思ってやってきた。
科学反応で表面にメッキされるのでどうしてもバラツキが出る、ユーザーは少しのシミがあれば不良と判定され容赦なく返品される。
機能上は問題ないのだが不良は不良だ。大きなロスになる、シミがなぜ数パーセント発生するのか、この原因追及が最大の課題であるが現状ではなかなか目標達成が出来ない。
今日は各部門の責任者が集まって不良対策プロジェクトの会議があった。
コロナで会議室が利用できない。そこで広い検査、出荷場で立って報告や討議した。
メッキバレルの選定テストは一番高価なものが不良低減に効果があった話や、メッキする時に使用するバーからの液だれ対策などの報告があったが、環境（温度、湿度）との関係にも踏み込んだ意見が出てきたことに驚きを感じた
改善改革は責任者を決め各関係責任者が持っているノウハウの結集でチームとしてやれるようにしたいと思っていたがこれに少しは近付いている。
日本プレーテック（株）